Línea de ensamblaje automática de paquetes de baterías de iones de litio para sistemas de almacenamiento de energía

Línea de ensamblaje automática de paquetes de baterías de iones de litio para sistemas de almacenamiento de energía

Descripción del producto

La línea de ensamblaje automática de paquetes de baterías prismáticas ACEY-PAL-ESS está diseñada para la producción de módulos de baterías de litio prismáticas utilizando celdas de 50–314Ah. La línea combina pruebas automáticas, inspección CCD, limpieza láser, soldadura láser y transferencia por cinta transportadora con estaciones de ensamblaje manual flexibles.
Es adecuada para módulos de baterías 8S1P y 8S2P y puede personalizarse según las dimensiones de las celdas, la estructura del módulo, el diseño del busbar, la capacidad de producción y la disposición de la fábrica.

Aplicaciones
Esta línea de ensamblaje de paquetes de baterías prismáticas se puede utilizar para:

• Producción de módulos de baterías de almacenamiento de energía
• Sistemas de almacenamiento de energía comerciales e industriales
• Paquetes de baterías para almacenamiento de energía residencial
• Baterías de respaldo para comunicaciones
• Sistemas de baterías UPS
• Módulos de baterías de litio prismáticas personalizados

Información de celdas y paquetes

Proceso de producción

Carga manual de celdas → Pruebas automáticas de OCV y resistencia interna → Clasificación automática de celdas y rechazo de NG → Transferencia manual de celdas y apilamiento de módulos → Prensado automático de módulos e instalación manual de tira de acero o cinta PET → Detección de polaridad CCD → Direccionamiento de terminales y limpieza láser → Descarga de NG → Instalación manual de barras colectoras → Soldadura láser automática de barras colectoras → Limpieza e inspección manual posterior a la soldadura → Descarga del módulo de batería terminado

Nota: la parte amarilla es la estación de trabajo automática, y el resto es la estación de trabajo manual

Planificación de estaciones de trabajo

Especificaciones de la línea de producción

Equipo principal

1. Estación de clasificación OCV

Las celdas de batería se colocan manualmente en el transportador de alimentación y se transfieren automáticamente a la posición de prueba. El sistema realiza pruebas de OCV y de resistencia interna antes de clasificar las celdas en los canales correspondientes.
Las celdas que no superan la prueba se transfieren automáticamente al área de búfer NG. Se activa una alarma cuando el búfer se llena.

Las principales funciones incluyen:

• Pruebas automáticas de OCV
• Pruebas automáticas de resistencia interna
• Clasificación de parámetros de celdas
• Rechazo automático de NG
• Alarma de búfer lleno
• Múltiples canales de clasificación

2. Apilado y prensadoEstación de trabajo
Después de que las celdas se apilan manualmente en el palé de utillaje, el módulo se transfiere a la estación de prensado.
El cilindro eléctrico aplica una presión controlada al módulo de batería. Tanto la fuerza de prensado como la distancia de recorrido pueden ajustarse según la estructura del módulo.

Las principales funciones incluyen:

• Posicionamiento de palé de utillaje
• Presión de prensado ajustable
• Carrera de prensado ajustable
• Posicionamiento de la placa final del módulo
• Instalación de cinta de acero o PET
• Compatibilidad con diferentes tamaños de módulo

3. Estación de detección de polaridad y limpieza láser
El módulo se transporta a la estación de trabajo mediante el sistema de transportador. Los sensores detectan y posicionan el palé entrante antes de que comience el proceso de inspección.
Un escáner de código de barras identifica el módulo, mientras que el pórtico de tres ejes mueve la cámara CCD y el cabezal de limpieza láser sobre cada terminal de celda.

Las principales funciones incluyen:

• Escaneo de código de barras del módulo
• Detección de polaridad CCD
• Inspección de posición de terminales
• Direccionamiento de polos
• Limpieza láser automática de terminales
• Identificación y descarga automática de NG
• Posicionamiento de pórtico de tres ejes

4. Estación de soldadura láser automática

El palé del módulo se posiciona automáticamente dentro de la estación de soldadura láser. El escáner de código de barras lee la información del módulo y el sistema de pórtico mueve la cámara y el galvanómetro de soldadura a cada posición de soldadura.
El sistema de medición de distancia ajusta automáticamente la distancia de trabajo, mientras que el sistema de visión identifica los puntos de referencia antes de la soldadura.

Las principales funciones incluyen:

• Posicionamiento automático de palé
• Selección de programa basada en código de barras
• Reconocimiento de puntos de marca visual
• Medición automática de altura
• Soldadura láser con galvanómetro
• Trayectorias de soldadura programables
• Transferencia automática después de la soldadura

Bandeja modular de utillaje de línea
La bandeja de utillaje transporta y posiciona el módulo de batería a lo largo de toda la línea de producción.
La bandeja puede personalizarse según el tamaño de la celda, la disposición del módulo y las dimensiones de la barra colectora.

1) La bandeja mide 1200 mm x 600 mm y es compatible con 280-320AH (2P8S);
2) Utiliza aislamiento de baquelita de 20 mm, lo que garantiza durabilidad y evita el desgaste de los tornillos durante el reemplazo del utillaje;
3) La placa de fijación de la barra colectora está diseñada con placa de fibra de vidrio, adaptada a las dimensiones de la barra colectora, garantizando que la barra colectora permanezca fija mientras se desplaza en la línea de producción. Esto permite una soldadura láser totalmente automatizada sin supervisión del operador.

1. Cada estación de trabajo está equipada con una pantalla táctil ESOP electrónica, compatible con papel A3 y A4 (orientación horizontal, ajustable).
2. Cada estación de trabajo está equipada con iluminación LED y un botón de interruptor independiente.
3. Toda la línea de transporte está equipada con un único armario de control eléctrico, accionado por un PLC y con pantalla táctil, lo que permite la selección manual de cualquier estación de trabajo.
4. La estructura de la línea de transporte es un sistema de circulación vertical, con dos unidades de accionamiento en cada nivel, todas equipadas con variadores de frecuencia y velocidades ajustables mediante la pantalla táctil.

Requisitos de instalación en fábrica

*¿Qué celdas de batería puede procesar esta línea de ensamblaje?
La línea de producción estándar es compatible con celdas de batería prismáticas de 50–314Ah. La configuración de referencia está diseñada alrededor de celdas de 280Ah y 314Ah.

*¿Es esta una línea de ensamblaje de paquetes de baterías totalmente automática?
Esta configuración combina estaciones de trabajo automáticas y manuales. Las pruebas OCV, la clasificación de celdas, la inspección CCD, la limpieza láser, el rechazo NG, la transferencia por transportador y la soldadura láser están automatizadas. La carga de celdas, el apilado, la instalación de barras colectoras y la descarga final se realizan manualmente.
El nivel de automatización puede mejorarse según los requisitos de producción.

*¿Qué configuraciones de módulo de batería son compatibles?
La línea de referencia admite módulos 8S1P y 8S2P. Otras configuraciones de módulos pueden desarrollarse ajustando las bandejas de herramientas, los dispositivos y los programas de control.

*¿Cómo se controla la precisión de la soldadura?
La estación de soldadura láser utiliza posicionamiento visual, identificación de códigos de barras, medición automática y movimiento de pórtico programable para localizar cada punto de soldadura antes de soldar.

*¿Se puede personalizar la línea para diferentes barras colectoras?
Sí. La placa de posicionamiento de barras colectoras, la trayectoria de soldadura, los parámetros del láser y los dispositivos de herramientas se pueden personalizar según las dimensiones de la barra colectora, el material y el diseño del módulo.

*¿Qué información se requiere para una solución personalizada?
Por favor, proporcione las dimensiones de las celdas, la capacidad de las celdas, la configuración del módulo, el dibujo de la barra colectora, la capacidad de producción requerida, el diseño de la fábrica y el nivel de automatización preferido.